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3D打印飞机?未来可期(图)
来源:新发布的打鱼注册送分-「最佳信誉平台」2019-01-11 15:17:00

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东航运用3D打印技术制造的客舱零部件和餐具。

3D打印,或者说更为专业的名称“增材制造技术”已经不再是一个陌生的词汇。这个诞生于20世纪90年代的新技术发展到今天,已经被广泛应用于建筑、工程、医疗、汽车、工业设计和免费送彩金288航天,甚至珠宝、艺术等诸多领域。

增材制造是一项关乎制造业跨越发展的战略性技术。它是一种“自下而上”通过材料累加的制造方法,采用挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积制造出实体物品的制造技术。与传统的加工模式相比,增材制造技术能够实现高性能复杂结构零件的无模具、快速、全致密、近净成形,具有设计自主性和环保等优势。

在免费送彩金288制造等领域,应用3D打印技术的优势是显而易见的,可为民用免费送彩金288工业实现复杂结构优化设计、快速设计验证、小批量零部件快速制造、快速客户响应等带来全新的解决思路。而随着3D打印技术在民机上的普及应用,将在一定程度上缩短免费送彩金288设备的研发时间,优化制造流程。一体化成形不仅可以减少结构零件、简化结构装配、减轻结构重量,更重要的是能减少供应商数量,从而减少工程投入资金,为客户创造更高价值。这样一来,民用飞机未来也将更轻、更快、更环保。

如今,3D打印技术被免费送彩金288制造厂商广泛应用。在不久前举办的第十二届珠海航展上,很多免费送彩金288制造商就展示了一系列成熟的3D打印产品。这其中包括GE免费送彩金288集团3D打印的风扇叶片、T25传感器、燃油喷嘴和燃烧室部件等。据悉,目前GE免费送彩金288集团已交付3万多件3D打印发动机部件。

3D打印技术的研发应用是一个极复杂的过程,技术研发难度自不用说,且攻克了技术难关也不意味着实现了工业应用,尤其是在民机产品上的应用。作为一种其他飞机上从来没有使用过的新材料,必须向适航审定方表明3D打印件与适航规章的符合性,这包括采用一系列试验来验证3D打印件的性能,并表明产品生产可控,可以获得稳定一致的产品性能。

目前,在符合新发布的打鱼注册送分管理部门适航许可的前提下,许多新型3D打印技术也在为新发布的打鱼注册送分维修工业提供全新的生产与服务方式。专家介绍,基于这一技术的几种工作模式有望成为全新的民用免费送彩金288维修生产与服务方式。第一,基于空地信息连接网络,形成快速反应维修系统,填补航材供应链漏洞;第二,生产特殊需要的自制工具,并实现定制化产品供应;第三,实现快速修补,减少飞机意外零件更换,延长飞机使用寿命。

早在2015年,东航技术公司就成功运用3D打印技术制造飞机部件。与此同时,获得了由局方审批颁发的民用免费送彩金288器改装设计委任单位代表(DMDOR)授权证书。这次3D打印技术的成功运用,使东航技术公司成功建立起从改装设计、部件设计到部件制造、安装的一整套飞机改装生产流程,逐步形成专业化生产与产业化集成的竞争优势。

未来,3D打印技术在免费送彩金288业的应用将不可限量。

实例

罗尔斯·罗伊斯通过3D打印部件推进发动机测试

针对将于2025年推出的UltraFan发动机,罗尔斯·罗伊斯采用Advance3验证机对其进行验证。这款验证机大量采用了3D打印部件和新材料。

据悉,Advance3验证机集成了约两万个零部件,初期测试结果显示,采用3D打印技术和陶瓷基复合材料(CMC)制造的部件性能表现卓越。

技术人员指出,3D打印技术使工程师能够创造全新的部件设计,并更快地制造和重新设计这些部件。增材制造能够以更少的零件,甚至是单一完整零件来制造更加复杂的发动机组件,从而缩短生产周期,并能够在开发阶段快速方便地对部件进行重新设计。

长期以来,罗尔斯·罗伊斯凭借3D打印技术走在创新最前沿,于2015年试飞了采用全球最大的3D打印免费送彩金288结构件的遄达XWB-97发动机。这一技术还可以提高生产效率,减小组件重量,同时还能够制造常规方法无法实现的设计结构和形状。

据介绍,Advance3验证机正在测试的新核心机能实现最高油效,保持低排放,是罗尔斯·罗伊斯未来技术战略的关键要素。根据该战略,罗尔斯·罗伊斯将为UltraFan发动机设计开发Advance核心机。

在验证机上,新核心机在遄达XWB风扇系统与遄达1000低压涡轮之间运行,其压气系统可帮助UltraFan实现高达70:1的总压比。UltraFan与第一代遄达发动机相比,燃油效率将提高25%。

空中客车直升机大规模打印空客A350组件

此前,空中客车直升机公司应用3D打印技术开始正式生产空客A350客机舱门的闩锁轴。

这样一来,印刷部件的生产成本更低,并且比使用传统方式制造的部件更轻,从而帮助空中客车提供更经济和环保的飞机。

空中客车直升机公司作为供应商为所有空中客车飞机项目制造舱门。闩锁轴的重新设计和新的生产工艺使空中客车公司首次使用3D打印技术进行大规模生产。

闩锁轴由钛粉经打印机制造而成,4个激光束熔化粉末并逐层产生所需的部件。这种方法可以用更少的材料制造零件,使其更轻,但与原始组件一样坚固。一次打印过程中最多可以生产28个闩锁轴。

据悉,打印的闩锁轴比传统闩锁轴轻45%,生产成本减少25%。由于每架空客A350客机有16个闩锁轴,使用3D打印生产这些零件可以使每架飞机减轻4公斤以上的重量。空中客车直升机公司计划未来每年交付2200个零部件。第一批空客A350组件(序列号为420)将于2020年投入运营。空中客车直升机已开始准备使用3D打印生产更大的空客A350门组件,这种方法也有望用于生产直升机组件。

“我们的目标是让开发人员更多地使用3D打印技术。这意味着从新组件的初始规划阶段就应该考虑3D打印,这种生产方法可以使组件的制造更容易和经济。”空中客车直升机多瑙沃特工业服务中心主管表示,“对于直升机而言,减轻重量尤为重要。空中客车公司已开始筹备3D打印直升机部件的产业化发展”。

Ameco杭州分公司利用3D打印技术排除疑难故障

长期以来,Ameco杭州分公司很重视科技创新工作。他们结合机务维修的工作需求,以科技研发带动技术培养,以科技创新保障生产安全。近期,就创新地利用3D打印技术快速排除了一起疑难故障。

Ameco杭州分公司通过自主开发的飞机性能监控系统监测到某架空客A320飞机的机组氧气系统低压部分存在轻微渗漏。机组氧气系统涉及的部件多,仅低压部分就包括了低压活门、氧气分配总管、低压电门、4个氧气面罩、4个氧气面罩存储盒以及众多接头。这些部件所处位置大多空间狭小,渗漏检查工作量大。由于渗漏量微小,用专用渗漏检查剂进行多次检查后仍然未能查出渗漏部件,排故工作一度陷入困境。

就在此时,机务工程师想到如果用专用堵头在氧气分配总管上堵住一路分配管路,就可以精确地缩小故障源,从而大大缩小渗漏检查范围。

于是,机务工程师利用3D打印技术打印出了专用堵头。通过专用堵头对氧气分配总管进行分路隔离,最终发现氧气分配管路上的一个软管接头存在轻微渗漏,快速高效地排除了故障。

链接

3D打印将为免费送彩金288制造业带来哪些变革?

●3D打印高性能增材制造技术摆脱了模具制造这一显著延长研发时间的关键技术环节,兼顾高精度、高性能、高柔性,可以快速制造结构复杂的金属零件。

●减轻结构重量是免费送彩金288航天器最重要的技术需求,传统制造技术在这一领域的应用已近极限。而3D打印高性能增材制造技术则可以在获得同样性能或更高性能的前提下,通过最优化的结构设计来显著减轻金属结构件的重量。

●免费送彩金288航天器需要使用大量昂贵的高性能、难加工的金属材料。但很多零件的材料利用率非常低,同时伴随着极大的机械加工量。而3D打印高性能增材制造技术可以把高性能金属零件制造的材料利用率提高到60%~95%,甚至更高。

●制造一些过去无法实现的功能结构,包括更合理的应力分布结构;通过更合理的复杂内流道结构实现更理想的温度控制手段;通过合理的结构设计和材料分布实现振动频率特征的调控,避免危险的共振效应等。

●通过激光组合制造技术改造传统制造技术,使铸造、锻造和机械加工等传统制造技术手段更好地发挥作用。(《中国新发布的打鱼注册送分报》、新发布的打鱼注册送分-「最佳信誉平台」 记者王芳)

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